KANBAN

Es muy común la asociación de KANBAN = JIT o KANBAN=CONTROL DE INVENTARIOS, esto no es cierto, pero si está relacionado con estos términos,  KANBAN funcionara efectivamente en combinación con otros elementos de JIT, tales como calendarización de producción mediante etiquetas, buena organización del área de trabajo y flujo de la producción.

KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados.

 KANBAN significa en japonés "etiqueta de instrucción”. La etiqueta KANBAN contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en qué cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

ORIGEN DE KANBAN

• Kanban es una palabra japonés que significa Tarjeta.

• Sus raíces han sido relacionadas con el Sistema de Producción Toyota entre 1940 y 1950 cuando fue desarrollado para controlar la producción

entre los procesos y para la implementación de JIT.

• La idea fue popular durante la recesión global de 1970 cuando era importante para las empresas reducir desperdicios y costos para sobrevivir.

BENEFICIOS DE KANBAN

1. Reducir inventario

2. Mejorar el flujo

3. Prevenir la sobre-producción

4. Establecer control en el nivel de operaciones

5. Mejora la respuesta al cambio de la demanda

6. Minimiza el riesgo de tener inventario obsoleto

Básicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse solamente en fábricas que impliquen producción repetitiva. Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción "Schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos KANBAN no funcionara y de los contrario se creara un desorden, también tendrán que ser implementados sistemas de reducción de setups, de producción de lotes pequeños, control visual, poka-yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es pre-requisito para la introducción  KANBAN.

También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implementar KANBAN:

Ø  Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.

Ø  Se debe establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.

Ø  El uso de KANBAN está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.

Ø  Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados diferentes.

Ø  Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de manera que se avise con bastante anticipo.

Ø  El sistema KANBAN deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.

IMPLEMENTACIÓN DE KANBAN EN CUATRO FASES

• Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN.
• Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción
• Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área
• Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reordena los niveles de re-orden.

    

REGLAS DE KANBAN

• Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS SUBSECUENTES. La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo, para prevenir que este no vuelva a ocurrir.

• Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRÁN SOLO LO QUE ESNECESARIO. Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que esté necesita.

TIPOS DE KANBAN

Kanban de Retiro

Es una tarjeta de señalación que autoriza al movimiento partes entre un centro de trabajo y otro. El Kanban de retiro siempre debe acompañar al flujo de materiales de un centro a otro.

Kanban de Producción

El Kanban de producción, tiene como objetivo enviar la orden de producción al proceso precedente para que se inicie la producción de más partes o el surtimiento de materias primas, algunas veces se incluye a los proveedores externos en este proceso.

Reglas de Operación del Kanban

El Kanban debe moverse solo cuando el lote que él describe se haya consumido

No se permite el retiro de partes sin un Kanban (kanban de retiro)

El total de partes enviadas al proceso subsecuente debe ser exactamente el especificado por el Kanban.

El proceso precedente siempre debe producir sus partes en las cantidades retiradas por el proceso subsecuente.

Las partes defectuosas nunca deben ser enviadas al proceso subsecuente

El kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera estricta en el orden en el que llega a estos.

Esta tarjeta incluye la siguiente información adicional a los 5 elementos críticos anteriores:

Foto: Una imagen digital del componente para la referencia.

Criterio de Calidad: Un chequeo rápido de calidad para los movedores de calidad

.

Código de barra: Un código de barra para una verificación electrónica.

Dirección Específica: La ubicación del componente.

Tarjeta localizador: Una tarjeta que se queda en el estante o charola.

Escenarios donde aplica

Es altamente efectivo en ambiente donde el producto tiene un alto volumen de ventas, la complejidad de producción es baja y principalmente en aquellos ambientes en donde el proceso de producción se encuentra balanceado. De no ser así algunos proyectos de implementación pueden tener como etapa inicial,  llevar a cabo la re-ingeniería del toda la Cadena de Suministro.