domingo, 14 de octubre de 2012

SISTEMA ERP



Los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP) son sistemas de información gerenciales que integran y manejan muchos de los negocios asociados con las operaciones de producción y de los aspectos de distribución de una compañía comprometida en la producción de bienes o servicios.
La Planificación de Recursos Empresariales es un término derivado de la Planificación de Recursos de Manufactura (MRPII) y seguido de la Planificación de Requerimientos de Material (MRP). Los sistemas ERP típicamente manejan la producción, logística, distribución, inventario, envíos, facturas y la contabilidad para la compañía de la Planificación de Recursos Empresariales o el software ERP puede intervenir en el control de muchas actividades de negocios como ventas, entregas, pagos, producción, administración de inventarios, calidad de administración y la administración de recursos humanos.
Los objetivos principales de los sistemas ERP son:
  • Optimización de los procesos empresariales.
  • Acceso a toda la información de forma confiable, precisa y oportuna (integridad de datos).
  • La posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la organización.
  • Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.
  • El propósito fundamental es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rápidos de respuesta a sus problemas, así como un eficiente manejo de información que permita la toma oportuna de decisiones y disminución de los costos totales de operación.
Ventajas de los ERP
Como se ha mencionado anteriormente, la principal ventaja de los ERP es la gestión en tiempo real de la información, una ventaja que las empresas agradecen mucho por su fuerte interacción con la logística de información y productos, la cadena de abastecimiento, estadísticas financieras, y otras áreas que utilizan información que cambia constantemente.
La correcta implementación de los ERP repercute en el aumento de productividad de todos los departamentos, así como el mejor aprovechamiento del tiempo, donde antes se necesitaba tiempo para llevar un informe de un departamento a otro, ahora ese tiempo es utilizado en otras funciones.
Desventajas de los ERP
Aunque los sistemas ERP puedan generar un incremento de productividad, para muchas empresas es casi imposible pagar el costo de las licencias, implementación y sobre todo del mantenimiento del mismo, ya que son sistemas dinámicos, de nada sirve tener el mismo sistema en una empresa que crece y cambia día a día.
Además del costo, el tiempo que sugiere la implementación es un problema para las empresas, este problema empieza por la rigidez que tienen los ERP, es difícil que una empresa en particular desarrolle su propio sistema, los ERP que son sistemas genéricos, tienen que ser adaptados a las empresas desde su estructura principal.
El manejo del ERP tiene sus desventajas, se necesita instruir a los trabajadores de cada modulo que se vaya a asignar, la especialización de los trabajadores genera un costo y tiempo que tiene que emplear la persona para hacer un cambio en su estructura operativa, lamentablemente la resistencia al cambio presenta un problema muy grande en este punto.
Relación con la Planeación en Proceso
El flujo de información dentro de los ERP puede influir en las decisiones de producción dentro de un día, semana o año, ya que la información y estadísticas están siempre a la mano, además la producción se basa en la cantidad de insumos con la que se cuenta, los ERP manejan eficientemente los insumos, a través de la logística de información se puede tener lo que se quiera cuando se necesite y producir lo que se quiera.
Dentro de la planeación de procesos, los ERP tienen su mayor influencia en la gestión de las bases de datos de manufactura y de producción, según la empresa y los módulos, son suficientemente capaces de crear entornos de estimación de datos y guardar la información que se necesite en estos departamentos.

POKA-YOKE




Un poka-yoke (en japonés ポカヨケ, literalmente a prueba de errores) es un dispositivo diseñado cuidadosamente con el fin de evitar errores en la operación de un sistema. Algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema anti-tonto (baka-yoke en japonés), el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios y procesos. De esta manera, se previenen accidentes de cualquier tipo. Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de 1960, por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción Toyota. Aunque con anterioridad ya existían poka-yokes, no fue hasta su introducción en Toyota cuando se convirtieron en una técnica, hoy común, de calidad.
Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los defectos en las piezas fabricadas se producían por no corregir aquellos. Consecuente con tal premisa cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con el poka-yoke:
§  Imposibilitar de algún modo el error humano; por ejemplo, los cables para la recarga de baterías de teléfonos móviles y dispositivos de corriente continua sólo pueden conectarse con la polaridad correcta, siendo imposible invertirla, ya que los pines de conexión son de distinto tamaño o forma.
§  Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido. Shingo cita el siguiente ejemplo: un trabajador ha de montar dos pulsadores en un dispositivo colocando debajo de ellos un muelle; para evitar la falta de éste último en alguno de los pulsadores se hizo que el trabajador cogiera antes de cada montaje dos muelles de la caja donde se almacenaban todos y los depositase en una bandeja o plato; una vez finalizado el montaje, el trabajador se podía percatar de inmediato del olvido con un simple vistazo a la bandeja, algo imposible de hacer observando la caja donde se apilaban montones de muelles.

Actualmente los poka-yokes suelen consistir en:
§  un sistema de detección, cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar, y
§  un sistema de alarma (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.

MRP



El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP  es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa.

Objetivos
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción. Traducción en órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales.
·         Disminuir inventarios.
·         Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
·         Determinar obligaciones realistas.
·         Incrementar la eficiencia.
·         Proveer alerta temprana.
·         Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones
·         Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción sonrepartidos a los clientes.
·         Mantener el mínimo nivel de inventario.
·         Planear actividades de:
·         Entregas.
·         Fabricación.
·         Compras.
·         Las principales entradas de información son: 1 Programa Maestro de Producción (PMP o MPS) 2 Inventarios 3 Lista de Materiales (BoM).
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo esla de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estasnecesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
·         Las demandas independientes.
·         La estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.)introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación. En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente.

El sistema MRP
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:
·         El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
·         El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.
·         La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.
A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la siguiente información:
·         El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
·         El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
·         El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta información con vistas a renegociar‚ estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de producción considere oportunas.
Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en órdenes concretas de fabricación y aprovisionamiento para cada uno de los ítems que intervienen en el proceso productivo.

LOTE ECONÓMICO



Es aquel pedido que optimiza el costo de pedido, almacenaje y ruptura.
El Lote Económico es aquella cantidad de unidades que deben solicitarse al proveedor en cada pedido, de manera que se logre minimizar el costo asociado a la compra y al mantenimiento de las unidades en inventario. El objetivo básico que se persigue al determinar el Lote Económico es la reducción de costos, a la vez que se responden dos preguntas claves:
Para determinar el lote económico debemos identificar cuáles son los costos asociados a los inventarios:
1. COSTOS DE COLOCACION DEL PEDIDO C1: Este valor se considera fijo cualquiera sea la cuantía del lote, pues no están afectados por el tipo de políticas de inventarios. Está representado por el costo del formato de compra, tiempo de computador, el costo de enviar la orden de compra al proveedor, etc.
2. COSTOS DE MANTENIMIENTO/UNID DE TIEMPO C2: Se define como el costo de mantener una unidad o artículo durante un tiempo determinado. Los artículos que se almacenan en inventario, además están sujetos a pérdidas por robo, obsolescencia y deterioro.
3. COSTOS DE QUEDARSE CORTO: Cuando una empresa por cualquier circunstancia no puede cumplir un pedido, por lo general ocurren dos comportamientos, que dan lugar a dos tipos de costos:
3.1 Costos de ruptura C3: Está representado por la falta de un artículo durante un tiempo determinado. La característica principal es que a pesar del incumplimiento, el cliente prefiere esperar.
3.2 Costos de Faltantes C4: Está representado por la falta de un artículo durante un tiempo determinado. En este caso la demanda no es cautiva, se pierde la venta y se pierde el cliente.
4. COSTOS DE SOBRANTES C5: Este costo es causado por deterioro, obsolescencia, inversión inoficiosa e inutilidad de un artículo o material cuando no es utilizado antes de determinado tiempo.

MODELO DE TAMAÑO DEL LOTE ECONÓMICO BÁSICO (EOQ)

 Esta técnica es relativamente fácil de usar pero hace una gran cantidad de suposiciones. Las más importantes son:
1.      La demanda es conocida y constante
2.      El tiempo de entrega, esto es, el tiempo entre la colocación de la orden y la recepción del pedido, se conoce y es constante.
3.      La recepción del inventario es instantánea. En otras palabras, el inventario de una orden llega en un lote el mismo momento.
4.      Los descuentos por cantidad no son posibles.
5.      Los únicos costos variables son el costo de preparación o de colocación de una orden (costos de preparación) y el costo del manejo o almacenamiento del inventario a través del tiempo (costo de manejo).
6.      Las faltas de inventario (faltantes) se pueden evitar en forma completa, si las órdenes se colocan en el momento adecuado.
Variables del modelo:
Q     = número de piezas por orden.
Q*   = número óptimo de piezas por orden (EOQ).
D     = demanda anual en unidades para el producto del inventario.
S      = costo de preparación para cada orden.
H     = costo de manejo del inventario por unidad por año.
N     = número esperado de órdenes.
T      = tiempo esperado de órdenes.
CT   = costo total.

KANBAN




Es muy común la asociación de KANBAN = JIT o KANBAN=CONTROL DE INVENTARIOS, esto no es cierto, pero si está relacionado con estos términos,  KANBAN funcionara efectivamente en combinación con otros elementos de JIT, tales como calendarización de producción mediante etiquetas, buena organización del área de trabajo y flujo de la producción.

KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados.


 KANBAN significa en japonés "etiqueta de instrucción”. La etiqueta KANBAN contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en qué cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

ORIGEN DE KANBAN
• Kanban es una palabra japonés que significa Tarjeta.
• Sus raíces han sido relacionadas con el Sistema de Producción Toyota entre 1940 y 1950 cuando fue desarrollado para controlar la producción
entre los procesos y para la implementación de JIT.
• La idea fue popular durante la recesión global de 1970 cuando era importante para las empresas reducir desperdicios y costos para sobrevivir.

BENEFICIOS DE KANBAN
1. Reducir inventario
2. Mejorar el flujo
3. Prevenir la sobre-producción
4. Establecer control en el nivel de operaciones
5. Mejora la respuesta al cambio de la demanda
6. Minimiza el riesgo de tener inventario obsoleto


Básicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse solamente en fábricas que impliquen producción repetitiva. Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción "Schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos KANBAN no funcionara y de los contrario se creara un desorden, también tendrán que ser implementados sistemas de reducción de setups, de producción de lotes pequeños, control visual, poka-yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es pre-requisito para la introducción  KANBAN.


También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implementar KANBAN:

Ø  Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.
Ø  Se debe establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
Ø  El uso de KANBAN está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.
Ø  Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados diferentes.
Ø  Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de manera que se avise con bastante anticipo.
Ø  El sistema KANBAN deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.

IMPLEMENTACIÓN DE KANBAN EN CUATRO FASES

  • Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN.
  • Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción
  • Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área
  • Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reordena los niveles de re-orden.

    

REGLAS DE KANBAN

  • Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS SUBSECUENTES. La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo, para prevenir que este no vuelva a ocurrir.

  • Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRÁN SOLO LO QUE ESNECESARIO. Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que esté necesita.


TIPOS DE KANBAN



Kanban de Retiro
Es una tarjeta de señalación que autoriza al movimiento partes entre un centro de trabajo y otro. El Kanban de retiro siempre debe acompañar al flujo de materiales de un centro a otro.





Kanban de Producción
El Kanban de producción, tiene como objetivo enviar la orden de producción al proceso precedente para que se inicie la producción de más partes o el surtimiento de materias primas, algunas veces se incluye a los proveedores externos en este proceso.




Reglas de Operación del Kanban

El Kanban debe moverse solo cuando el lote que él describe se haya consumido
No se permite el retiro de partes sin un Kanban (kanban de retiro)
El total de partes enviadas al proceso subsecuente debe ser exactamente el especificado por el Kanban.
El proceso precedente siempre debe producir sus partes en las cantidades retiradas por el proceso subsecuente.
Las partes defectuosas nunca deben ser enviadas al proceso subsecuente
El kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera estricta en el orden en el que llega a estos.


Esta tarjeta incluye la siguiente información adicional a los 5 elementos críticos anteriores:
Foto: Una imagen digital del componente para la referencia.

Criterio de Calidad: Un chequeo rápido de calidad para los movedores de calidad
.
Código de barra: Un código de barra para una verificación electrónica.

Dirección Específica: La ubicación del componente.

Tarjeta localizador: Una tarjeta que se queda en el estante o charola.


Escenarios donde aplica
Es altamente efectivo en ambiente donde el producto tiene un alto volumen de ventas, la complejidad de producción es baja y principalmente en aquellos ambientes en donde el proceso de producción se encuentra balanceado. De no ser así algunos proyectos de implementación pueden tener como etapa inicial,  llevar a cabo la re-ingeniería del toda la Cadena de Suministro.




ISO



El proceso de la globalización económica impone nuevos retos a las empresas, exigiendo en ellas cambios radicales en la estructura y la estrategia, en la forma de hacer las cosas con el fin de presentar al mercado además de un producto de excelente calidad, un servicio eficiente y sin reparos que logre satisfacer totalmente las expectativas y exigencias impuestas por los nuevos clientes, un mercado cada vez más exigente, consumidores que busca la mayor satisfacción al menor precio.

¿Qué es ISO?
La Organización Internacional para la Estandarización, ISO por sus siglas en inglés (International Organization for Standardization), es una organización no gubernamental que promueve  el desarrollo de la estandarización y actividades relacionadas con el propósito de facilitar el intercambio internacional de bienes y servicios.

Ventajas de la ISO
Ø  Aportan grandes beneficios en el sistema de calidad a las empresas.
Ø  Mejoramiento de la imagen empresaria.
Ø  Refuerzo de la confianza entre los actuales y potenciales clientes.
Ø  Aumento de la fidelidad de clientes.
Ø  Mejoramiento de la posición competitiva.
Ø  Apertura de nuevos mercados.

Propósito de las normas ISO
La familia de las normas ISO se han elaborado para asistir a las organizaciones en la implementación y la operación de sistema de gestión de calidad eficaces.
Ofrecer un método uniforme y ordenado de hacer las cosas y que asegure la calidad de los procesos a través de la prevención de errores, para cualquier tipo de organización a nivel internacional.

La familia de la ISO
         ISO 900: Sistemas de Gestión de Calidad.
         ISO 10000: Guías para implementar Sistemas de Gestión de Calidad/ Reportes Técnicos.
         ISO 1400 Sistemas de Gestión Ambiental de las Organizaciones.
         ISO 19011: Directrices para la Auditoría de los SGC y/o Ambiental.

Características principales de la ISO 9000

Las normas ISO 9000 han cobrado mayor relevancia internacional en la última década y en la actualidad es utilizada en más de 120 países.
Estas normas requieren de sistemas documentados que permitan controlar los procesos que se utilizan para desarrollar y fabricar los productos. Estos tipos de sistemas se fundamentan en la idea de que hay ciertos elementos que todo sistema de calidad debe tener bajo control, con el fin de garantizar que los productos y/o servicios se fabriquen en forma consistente y a tiempo.
Las ISO 9000 no definen cómo debe ser un Sistema de Gestión de Calidad de una organización, sino que ofrecen especificaciones de cómo crearlo e implementarlo; éste será diferente en función de las características particulares de la organización y sus procesos.
Las normas se revisan cada 5 años para garantizar la adecuación a las tendencias y dinámica del contexto mundial. En el año 2000 cobraron vigencia los cambios propuestos para las ISO 9000, los que se tradujeron en las actuales Normas ISO 9000 versión 2000.
Las ISO 9000:2000 quedaron conformadas por tres grandes apartados:
ISO 9000:2000, Sistemas de Gestión de Calidad: Principios y vocabulario.
ISO 9001:2000, que trata sobre los requisitos de los Sistemas de Gestión de Calidad, y las 
ISO 9004:2000, que se refieren a recomendaciones para llevar a cabo las mejoras de calidad

Las características más importantes y novedosas de esta serie son:
Ø  La orientación hacia el cliente
Ø  La gestión integrada
Ø  El énfasis en el proceso de negocios
Ø  La incorporación de la Mejora Continua
Ø  La medición de la satisfacción del cliente


ISO 10000
ISO 10000: Guías para implementar Sistemas de Gestión de Calidad/ Reportes Técnicos.
Se usa en:
Ø  Guía para planes de calidad,
Ø  Para la gestión de proyectos,
Ø  Para la documentación de los SGC,
Ø  Para la gestión de efectos económicos de la calidad,
Ø  Para aplicación de técnicas estadísticas en las Normas ISO 9000.

ISO 14000
La familia de estándares referidos a la gestión ambiental está constituida por las siguientes normas:

- ISO 14000: Guía a la gerencia en los principios ambientales, sistemas y técnicas que se utilizan.
- ISO 14001: Sistema de Gestión Ambiental. Especificaciones para el uso.
- ISO 14010: Principios generales de Auditoria Ambiental.
- ISO 14011: Directrices y procedimientos para las auditorias 
- ISO 14012: Guías de consulta para la protección ambiental. Criterios de calificación para los auditores ambientales.
- ISO 14013/15: Guías de consulta para la revisión ambiental. Programas de revisión, intervención y gravámenes.
- ISO 14020/23: Etiquetado ambiental 
- ISO 14024: Principios, prácticas y procedimientos de etiquetado ambiental
- ISO 14031/32: Guías de consulta para la evaluación de funcionamiento ambiental
- ISO 14040/4: Principios y prácticas generales del ciclo de vida del producto
- ISO 14050: Glosario
- ISO 14060: Guía para la inclusión de aspectos ambientales en los estándares de productos.